填补空白，引领发展

敏锐地捕捉市场痛点和发展趋势，2017年，中钢国际全资子公司中钢设备有限公司（简称“中钢设备”）整合了焦炉化产工程部以及中钢设计院大连焦化分院的资源优势，启动了“7.5米复热式顶装焦炉研发与优化项目”。这支具有强大技术实力和丰富经验的队伍，有着坚定的目标——研发的焦炉技术要独立、要绿色，生产要规模化、大型化，生产的产品要质优。

通过吸收国内外先进的炼焦技术、广泛调研现有焦化企业的实际生产操作经验、深入分析承建焦炉项目中可优化的问题，他们在最短的时间内完成了从论证、设计、施工到投产的全项目研发流程，最终研发出更适合国内情况运行的、具有完全自主知识产权的ZG7.5X3-1型焦炉，并于2018年年末在柳钢集团防城港钢铁基地正式开启了首次应用之旅。

柳钢集团防城港钢铁基地（简称“柳钢防钢基地”）是国家钢铁产业结构调整、钢铁工业布局战略性调整和转型升级的重大项目，也是国家新一轮西部大开发的重点工程。中钢国际EPC总承包了焦化系统备煤焦炉项目、带式焙烧机球团项目、7条长材生产线项目以及炼钢环境除尘项目。其中，由中钢设备EPC总承包的焦化系统备煤焦炉项目，采用4座60孔7.5米顶装大型焦炉，可年产焦炭350万吨。

2020年5月21日，3#焦炉率先投产，实现了具有自主知识产权的7.5米及以上大型焦炉零的突破；2020年9月28日，4#焦炉投产；2020年10月22日，2#焦炉投产；2020年12月30日，最后一座焦炉投产。目前，4座焦炉均运行稳定，焦炭质量指标达到设计要求，部分指标达到一级焦的标准，标志着这项新技术填补了产能的技术空白，与市场上主流在建大型高炉对焦炉产能的需求完美匹配，代表了当今世界炼焦工艺技术发展的方向。

技术强大的“绿巨人”

国内大型钢铁企业配套的焦炭生产线及独立焦化企业，其炼焦化学污染物排放均需达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)，部分地区甚至需实现污水零排放。目前国内7米以下的焦炉，受单孔炭化室容积的限制，装煤量少、结焦时间较短，装煤、出焦和熄焦过程操作频繁，产生的阵发性污染物排放较多，成了行业内实现“超低排放”甚至“绿色生产”的头等难题。

中钢设备的4座焦炉从设计到建设，再到运行，凭借其在绿色节能方面的缜密设计和技术优势，不仅能满足现行国家超低排放标准的要求，而且已经达到了国际先进水平。因此，这4座焦炉也被亲切地称为“绿巨人”：

——单孔炭化室容积扩大，降低阵发性烟尘排放：中钢设备研发的7.5米顶装焦炉，其单孔炭化室装煤量达到53.32吨，周转时间为24小时，与7米焦炉相比，在同等产量的情况下，推焦次数降低了近22%，明显降低了阵发性烟尘排放量。

——环保措施完善，泄漏点少：装煤、出焦及机侧炉头烟除尘等采用了除尘地面站形式，布袋除尘效率达到99.5%；配合高压氨水喷射技术、合理的炉体结构和护炉铁件设计，不仅阵发性烟尘排放量得到有效遏制，非阵发性污染物排放也大幅降低。

——炉体高向加热更均匀，提高热效率：合理设计分段高度及开口尺寸，通过调节每段气量的分配比例，实现焦炉高向加热均匀性，并能有效降低燃烧废气中的NOx生成量；蓄热室分格降低了废气的温度。

此外，在焦炉炉体的三段加热和废气循环相结合技术、自动加热系统、集气系统的上升管余热利用技术等多项技术的支持下，中钢设备自主研发的7.5米大型焦炉完全契合了市场对焦炉生产大型化、炼焦技术清洁化等方面的要求。

从0到1，超越期待

从0到1的突破，除了中钢设备对市场的洞悉力、对趋势的把控力、对技术的研发力，更离不开过硬的EPC工程总承包能力。

从2018年12月24日打下第一根桩，到2020年12月30日，见证四个“绿巨人”拔地而起的过程，也是中钢设备项目团队科学统筹、精心组织、不辞辛苦、克服困难的过程。凭借超乎寻常的智慧和挥洒更多的汗水，项目团队获得的点赞和嘉奖越来越多，先后收到客户4封表扬信。

表扬信的字里行间，流露出客户对中钢设备项目团队技术水平、执行和管理能力，以及拼搏精神的赞赏。这些“光环”，也将伴随中钢国际人继续前行，在助力客户实现高质量发展、为行业贡献更多价值的道路上，越走越好。